檢查井模具廠家講述模具的壽命及相關知識

    一、模具使用壽命

　　模具已經生產的次數。模具的失效分為非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未達到一定的工業水平下公認的壽命時就不能工作。早期失效的形式有塑性變形、斷裂、局部嚴重磨損等。正常失效是指模具經大批量生產使用，因緩慢塑性變形或較均勻地磨損或疲勞斷裂而不能繼續工作。

　　1.模具正常壽命

　　模具正常失效前，生產出的合格產品的數目，叫模具正常壽命，簡稱模具壽命，模具首次修復前生產出的合格產品的數目，叫首次壽命；模具一次修復后到下一次修復前所生產出的合格產品的數目，叫修模壽命。模具壽命是首次壽命與各次修復壽命的總和。

　　2.模具失效形式及原理

　　模具種類繁多，工作狀態差別很大，損壞部位也各異，但失效形式歸納起來大致有三種，即磨損、斷裂、塑性變形。

　　①.磨損失效

　　模具在工作時，與成形坯料接觸，產生相對運動。由于表面的相對運動，接觸表面逐漸失去物質的現象叫磨損。磨損失效可分以下幾種：

　　a. 疲勞磨損

　　兩接觸表面相對運動時，在循環應力(機械應力與熱應力)的作用下，使表面金屬疲勞脫落的現象稱為疲勞磨損。

　　b. 氣蝕磨損和沖蝕磨損

　　金屬表面的氣泡破裂，產生瞬間的沖擊和高溫，使模具表面形成微小麻點和凹坑的現象叫氣蝕磨損。

　　液體和固體微小顆粒反復高速沖擊模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻點和凹坑的現象叫沖蝕磨損。

　　c. 磨蝕磨損

　　在摩擦過程中，模具表面和周圍介質發生化學或電化學反應，再加上摩擦力的機械作用，引起表面材料脫落的現象叫磨蝕磨損。

　　在模具與工件(或坯料)相對運動中，磨損往往是以多種形式并存，并相互影響。

　　②.斷裂失效

　　模具出現大裂紋或分離為兩部分和數部分喪失工作能力時，成為斷裂失效。

　　斷裂可分為塑性斷裂和脆性斷裂。模具材料多為中、高強度鋼，斷裂的形式多為脆性斷裂。脆性斷裂又可分為一次性斷裂和疲勞斷裂。

　　③.塑性變形失效

　　模具在工作時承受很大的應力，而且不均勻。當模具的某個部位的應力超過了當時溫度下模具材料的屈服極限時，就會以晶格滑移、孿晶、晶界滑移等方式產生塑性變形，改變了幾何形狀或尺寸，而且不能修復再工作時，叫塑性變形失效。塑性變形的失效形式表現為鐓粗、彎曲、形腔脹大、塌陷等。

　　模具的塑性變形是模具金屬材料的屈服過程。是否產生塑性變形，起主導作用的是機械負荷以及模具的室溫強度。在高溫下工作的模具，是否產生塑性變形，主要取決于模具的工作溫度和模具材料的高溫強度。

    二、模具的使用壽命制約著精沖技術的應用與發展的瓶頸,因此對于模具的使用壽命我們一定要關注起來,下面小編給大家提供影響模具使用壽命的因素有哪些,并告訴大家提高模具使用壽命有哪些途徑。

    影響模具使用壽命因素:

    1、精沖件的結構工藝性(尖角、薄壁、懸壁、尺寸公差等)。

    2、精沖件的材料(材質、料厚、硬度、塑性、表面質量)。

    3、精沖模具的結構(強度、剛度、模具導向、小凸模的導向、排氣和潤滑)。

    4、模具材料(材質、碳化物大小和均勻性、硬度、韌性)。

    5、模具制造(模坯鍛造、加工工藝、熱處理、線切割、研磨、裝配)。

    6、生產操作(調模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤滑)。

    7、模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應力回火、防銹)。

    三、提高模具使用壽命途徑:

    1、精沖模具的材料選擇和熱處理。精沖模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV,當制件厚度大于4mm時,凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速鋼。對于工作強度很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或硬質合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58~62HRC,對于以磨損為主要失效形式的、形狀簡單的模具,可取60~64HRC;對于形狀復雜、并以崩刃為主要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至54~58HRC。

    對于Cr12MoV模具的熱處理,當刃口形狀較簡單、沖裁料厚較薄(t≤3mm),采用1次硬化工藝(1020°C淬火、220°C回火)可獲得較高的強度和耐磨性。當刃口形狀較復雜、沖裁料較厚(t>3mm)時,采用2次硬化工藝(1080°C淬火、520°C回火)則可獲得較高的沖擊韌性和穩定性。對于W6Mo5Cr4V2模具的熱處理,必須采用低溫淬火工藝才能獲得較高的強度和良好的韌性。

    2、審查精沖件的工藝性。精沖件的工藝性(特別是圓角半徑)對精沖模的壽命有一定影響,對于工藝性較差的(尤其尖角),應向設計部門提出改善建議。圖1為零件的圓角半徑與模具壽命的關系,一般R/t≥0.8較好,如小于0.25則會導致模具壽命較低。

    3、精沖模的裝配。精沖模具的裝配除了要注意上、下模刃口間隙均勻、同軸度和各零件的配合關系外,還要特別注意各工作零件的相高度,確保模具在閉合狀態和開啟狀態的正確位置,以保證其工作的可*性。

    4、精沖模的結構設計應注意的問題。模具受力狀態要良好,防止偏載、懸臂、單向受力等;可*的導向對于減小工作零件的磨損、保證間隙的均勻性、避免模具的啃傷和避免壓力中心的不對正極為有效。如在設計精沖深長小孔的凸模時,應合理采用凸模護套結構,在設計某些大型模具時,在其內部結構中應考慮采用小導柱來增加導向精度。壓料板、凸模導向也要好,當料厚t≥4mm時,凹模最好是加預應力套。由于精沖模具的各構件之間的配合比較精密,使用的潤滑油很稠,在凹模底面和沖孔凸模間,以及在配合準確的凸模座和底座間易形成密閉空間。模具運動過程中,封閉區的空氣不易迅速排走,使模具構件間由于摩擦引起的熱量不易隨空氣帶走,將影響推件板、頂料桿的運動,減低生產速度,甚至會引起制件不平的現象,影響精沖模的正常壽命,因此應在凸、凹模底面、凸模固定板以及底座上開排氣槽.

    5、生產操作及維修。在安裝模具調整壓力時,在保證精沖件質量的前提下,壓料力和反壓力盡量取小值,在使用精沖連續模時,條料的首件和末件要特別注意模具受力平衡,否則凸模容易因受側向力而折斷。在送料時應注意設置條料高度限制等裝置,以防止廢料重壓。發現制件毛刺超標時應及時刃磨,刃磨量一般為0.1~0.2mm,并注意消除內應力。